傳統擠塑板生產線是采用氟利昂作為發泡劑，將聚苯乙烯經高溫混煉制成的一種發泡材料。因其具有優良的保溫隔熱、高抗壓、低吸水率、輕質等特性，被廣泛應用于建筑外墻保溫、冷庫、水利工程、中央空調管道、高寒公路、機場跑道、高速鐵路路基等方面。但由于擠塑板的發泡劑氟利昂是破壞臭氧層物質，被國際社會列為禁用產品，根據《蒙特利爾議定書》要求，我國將于2026年在全行業停止生產和使用氟利昂，而且市場每噸氟利昂價格高達2萬多元并不斷在上漲。通多年的不斷探索與研發，二氧化碳替代氟利昂發泡生產擠塑板技術已經成熟，真正實現了完全淘汰氟利昂，純二氧化碳發泡厚度達到100mm，容重低至27kg/m3。

　　從環保角度講，淘汰氟利昂刻不容緩。從成本角度講，二氧化碳每噸800元左右的價格，一條年產15萬m?的二氧化碳擠塑板生產線每年可為廠家節省1000萬元的發泡劑成本。選擇二氧化碳發泡擠塑板生產線是現在以及未來唯一的發展方向。

 　　二氧化碳發泡擠塑板生產線，包括二氧化碳前端恒壓泵、二氧化碳供應裝置、促進劑供應裝置、物料輸送裝置、第一靜態混合器、第一階熔煉螺桿、第二靜態混合器、第二階擠出螺桿、第三靜態混合器和成型模頭。

　　首先將液態CO2存儲在低壓儲罐內（壓力為2MPa左右，溫度恒定在-20℃），通過增壓泵被輸送到二階高壓緩沖罐，二階高壓緩沖罐將液體的CO2維持在一個較高的壓力，通過計量泵增壓和流量控制單元后被定量、定壓注入擠出機中。

　　計算機系統全程監控CO2發泡工藝所需環境及注入系統工作狀態，不間斷計算、反饋工作數據，系統根據數據波動自動調整參數，通過注入系統配備的高精密質量流量控制裝置，將精確計量配比的CO2發泡劑輸送至生產線注入點。

　　具體注入流程是，通過恒壓泵將二氧化碳穩定在超臨界狀態。在第一靜態混合器中將二氧化碳與促進劑充分混合，用高壓計量泵配合質量流量計將二氧化碳穩定注入第一階螺桿，通過第二靜態混合器、第三靜態混合器與聚苯乙烯塑料（PS）實現分級充分混合，達到二氧化碳穩定注入和順利發泡的目的。由于使用二氧化碳替代氟利昂作為發泡劑，避免高潛值溫室氣體的排放，從而實現碳減排。

　　設備采用二級冷卻擠出混合元件，提高了混合及冷卻效果及CO2與樹脂的相容性；使CO2在聚合物熔體中的高質量分布、分散和溶解。利用穩壓裝置迅可速調整擠出所需壓力，自動溫控嚴謹控制各區所需溫度；系統均采用人機界面智能控制。

　　關鍵技術：

　　（1）二氧化碳改性技術，使用酒精、烷基磷酸酯、蒸餾水充分混合后生成的促進劑與二氧化碳協同發泡，顯著提高二氧化碳與PS 塑料的相容性和發泡倍率；

　　（2）高壓混合技術，在20MPa 高壓作用下，二氧化碳與促進劑在高壓混合器中，經分流→合流→旋轉→再分流→再合流，反復作用，使二氧化碳和促進劑（氣、液）充分混合；

　　（3）超臨界控制技術，由二氧化碳恒壓恒溫裝置、二氧化碳穩壓注入裝置組成二氧化碳恒壓系統，使二氧化碳在注入過程中長期穩定地保持在超臨界狀態下，其溶解力是液體和氣態的100 倍；

　　（4）熔體靜態混合技術為了防止混煉料在輸送和擠出過程中發生二氧化碳逃逸現象，研制出兩級靜態混合器安裝在螺桿上，使物料始終保持充分的混合狀態。