在生產XPS擠塑板過程涉及多個系統的協作，包括原料輸送、擠出、發泡、成型等關鍵環節。以下是各個系統的詳細描述及其作用：

1. 喂料系統

原料輸送：

●真空輸送系統：利用真空將原料從儲存區輸送到生產區，有效避免了粉塵飛揚，保持車間的清潔。系統將原料自動、精準地送至失重式喂料機。

●失重式喂料機：根據生產配方設定喂料量，實現精準配比。整個過程數字化、全自動控制，通過DCS控制系統實現配方存儲、成本分析和智能優化。

2. 擠出系統

雙螺桿擠出機：

●加熱與塑化：物料在雙螺桿擠出機的前半段，通過外部加熱器和螺桿的機械能轉化，完成塑化，變為熔融狀態。螺桿結構幫助建立系統壓力（約150公斤）。

●發泡劑注入：在此階段注入超臨界二氧化碳（CO2），使物料發泡。物料經過充分混合分散后，通過換網過濾器和適配器進入冷卻單螺桿擠出機。

●冷卻單螺桿擠出機：

溫度控制與混合：物料經歷約100度的降溫，通過靜態混合器再次混合以消除徑向溫差，然后進入模具進行發泡。

3. 發泡劑注入系統

CO2注入：

●增壓與注入：CO2儲存在儲罐中，通過增壓泵將其壓力從2兆帕增壓至8兆帕。增壓后的CO2先進入中間罐，再通過計量泵注入擠出機。增壓泵和計量泵的壓力及流量控制為閉環控制，以確保CO2的穩定性。所有罐體和管道都采取保溫措施。

輔助發泡劑：

●酒精或DME：少量的酒精或DME作為輔助發泡劑，提高CO2在聚苯乙烯（PS）中的溶解度，改善工藝條件。

4. 成型系統

定型臺：

●特氟龍表層：物料從模具出來后迅速膨脹，進入定型臺的特氟龍表層進行定型，確保3D方向的發泡效果。

牽引與冷卻：

●第一牽引機構：包括多組表面噴砂鋼管，完成牽引的同時去除應力。

●冷卻輥架：物料在冷卻過程中可以進行在線打印、軋花、去皮、開槽等工序。

后處理：

●粗刨與精銑：粗刨修邊后，XPS板進入飛刀切割系統。切割后通過分離輥床進入兩側精銑系統，根據需要設定不同的銑刀完成不同的形狀要求。

●精銑與包裝：兩側精銑后，板子進入兩端精銑系統，最終進入碼垛系統和包裝系統，完成成品的整理和打包。

總結

超臨界CO2發泡設備XPS擠塑板產品優勢及工藝，在擠塑板的生產過程涉及多個高度自動化的系統，各系統的高效協作確保了產品的質量和生產效率。從原料輸送到成品包裝，每個環節都經過精確控制，以滿足不同的生產需求并確保最終產品的優質性能。